P&D
Criação do Centro Tecnológico Motorbacs
Criação do Centro Tecnológico Motorbacs

O Centro Tecnológico Modo foi criado em abril de 2022 e conta atualmente com mais de 80 profissionais. Está organizado em duas divisões principais: o Departamento de Projetos e o Departamento de Engenharia Tecnológica.

O Departamento de Projetos inclui a Seção de Revisão de Projetos, a Seção de Desenvolvimento de Novos Projetos, a Seção de Projetos de Produção em Massa e a Seção de Desenvolvimento de Fornecedores. O Departamento de Tecnologia de Engenharia compreende a Seção de Modelagem e Análise, a Seção de Tecnologia de Ferramentas e Moldes, a Seção de Ferramentas e Fixações, a Seção de Planejamento da Linha de Produção, a Seção de Engenharia de Manufatura, a Seção de Implementação de Processos e Custos Padrão e a Seção de Testes e Laboratório.

O Centro de Tecnologia integra várias funções essenciais, incluindo design de produtos, simulação e desenvolvimento de protótipos; design, simulação e fabricação de ferramentas; design, simulação e implementação de linhas de produção; desenvolvimento de novos projetos; gerenciamento de projetos de produção em massa; monitoramento de projetos; gerenciamento de custos; e desenvolvimento de recursos. Ele atua como um centro de inovação abrangente e serve como o principal motor para o desenvolvimento e o avanço contínuos.

  • Capacidade de projeto
  • Capacidade de projeto
  • Capacidade de projeto
  • Capacidade de projeto
Capacidade de projeto

Contamos com uma equipe experiente de engenheiros profissionais especializados em projeto de ferramentas e dispositivos de verificação. Até o momento, mais de duzentos conjuntos de moldes e dispositivos de verificação foram projetados para projetos de vigas de torção e braços de suspensão do chassi. A equipe é proficiente em análise CAE, software de modelagem 3D e tecnologias avançadas de projeto de superfícies. A capacidade atual de fabricação interna de ferramentas inclui três centros de usinagem gantry, dois centros de usinagem de fresagem de alta velocidade, vinte e quatro centros de usinagem verticais, quatro tornos CNC e três máquinas de corte a fio. Com esses recursos, todo o trabalho de processamento e fabricação de ferramentas e dispositivos de fixação pode ser concluído internamente, com exceção do tratamento térmico e da usinagem de cinco eixos.

Desenvolvimento de produtos: Hidroformação
  • Tubo soldadoTubo soldado
  • Curvatura de tubos Curvatura de tubos
  • Pré-formaçãoPré-formação
  • HidroformaçãoHidroformação
  • Corte a laserCorte a laser
  • InspeçãoInspeção
Análise CAE de hidroformação
  • Análise CAE de hidroformação
  • Análise CAE de hidroformação
  • Análise CAE de hidroformação

O processo de produção de vigas tubulares para chassis automotivos leves e de alta resistência inclui a fabricação de tubos soldados, curvatura de tubos, pré-conformação, alta pressão interna (hidroformação), corte a laser e inspeção final. Cada etapa segue especificações técnicas rigorosas e independentes. Com mais de dez anos de experiência técnica acumulada, um conjunto completo de tecnologias essenciais com direitos de propriedade intelectual independentes foi desenvolvido e estabelecido.

  • Análise CAE de resistência e durabilidade do molde de hidroformação
  • A deformação do molde é de aproximadamente 0,13 mm quando a pressão interna de conformação atinge 250 MPa
  • Sob pressão interna de conformação inferior a 250 MPa, a tensão máxima do molde atinge aproximadamente 720 MPa
  • A resistência ao escoamento real do material do molde deve ser superior a 1,5 × 720 MPa para garantir margem de segurança e vida útil
Análise CAE de conformação por soldagem
  • Análise CAE de hidroformação
  • Análise CAE de hidroformação
  • Análise CAE de hidroformação
  • Capacidade de soldagem de tubos
  • Limite de elasticidade ≤1000MPa
  • Espessura do material ≤6mm
  • Diâmetro do tubo ≤140mm
  • Tolerância do diâmetro ±0,15mm
  • Tolerância do comprimento ±0,25mm
Inspeção de tubos soldados
Desempenho e metalografia - Testes de tubos soldados
Testes de desempenho

Testes de desempenho - Testes de achatamento/alargamento

  • Padrão da empresa para achatamento: distância entre as placas de compressão após o achatamento ＜ 2T + 1 mm;
  • Requisito da norma nacional: distância entre as placas = 1/3 do diâmetro externo do tubo.
  • De acordo com ambas as normas, a costura soldada não deve apresentar rachaduras, rasgos ou falhas de soldagem para ser qualificada.
  • Para o teste de alargamento, é retirada uma seção de 200–300 mm e é realizado um teste de flangeamento de 180° usando um molde especial.
  • Não deve haver rasgos ou rachaduras na costura de solda durante o flangeamento externo da parede do tubo.
Metalográfico

Metalográfico - Linha de fusão

  • Requisitos de largura da linha de fusão
    Japão (Nippon Steel): 0,02–0,20 mm
    Alemanha: 0,02–0,12 mm
    Coreia PSP: 0,05–0,30 mm
  • Padrão de controle da empresa
    Largura da linha de fusão controlada entre 0,02–0,11 mm
    Observado sob microscópio de 100×v
  • Metalográfico
  • Metalográfico

Metalográfico - Ângulo aerodinâmico

  • Requisitos do ângulo aerodinâmico
    Japão (Nippon Steel): 40°–70°
    Alemanha: Parede interna: 60°; Parede externa: 65°; Diferença ≤ 10°
  • Padrão de controle da empresa
    Ângulo aerodinâmico na zona de soldagem controlado entre 50°–70°
Tecnologia de dobra
Processo de dobra

Processo de dobra

  • Ângulo: A dobra de tubos com servo completo de 13 eixos garante uma precisão angular de 0,05° e uma precisão de alimentação de 0,05 mm.
  • Circularidade: O suporte multimandril com lubrificação sincronizada durante a dobra garante uma circularidade estável.
  • Afinamento: Controle coordenado de dobra, assistência de empurro e alimentação do mandril, combinado com compensação de alimentação por empurro e lubrificação sincronizada; taxa de afinamento ≤ 10% em condições 1,5D.
  • Conformação: A precisão angular e dimensional tridimensional do contorno é controlada dentro de ±0,5 mm.
Capacidade de processamento

Capacidade de processamento

  • Limite de elasticidade ＞350 MPa a ≤980 MPa
  • Espessura do material ＞1,0 mm a ≤6,0 mm
  • Diâmetro externo ＞30 mm a ≤127 mm
  • Taxa de afinamento ＜10%.
Pré-conformação

Pré-conformação

  • Alteração do diâmetro: Alteração do diâmetro nominal ≤ −1 mm
  • Contorno de conformação: Quando colocado no perfil do molde de hidroconformação, desvio ≤ 0,4 mm
  • Precisão da posição: Precisão da posição da extremidade do tubo controlada dentro de ±0,5 mm, garantindo uma posição de alimentação de hidroconformação consistente
  • Adelgaçamento: A lubrificação é aplicada durante a prensagem para garantir o fluxo do material, evitando impacto negativo na espessura da parede e proporcionando condições favoráveis para o controle do adelgaçamento durante a hidroconformação
Conformação hidráulica (hidroformação)

Conformação hidráulica (hidroformação)

  • Precisão de alimentação da conformação
    Precisão do deslocamento de alimentação: 0,01 mm
    Precisão da alimentação de trabalho: 0,02 mm
  • Precisão da pressão em linha
    Diferença de tempo de sincronização entre a alimentação e a pressão interna: 0,002 s
  • Precisão de puncionamento na matriz
    Resposta do tempo de puncionamento em relação à pressão e ao eixo de alimentação: 0,002 s
    Precisão da abertura: ≤ 0,2 mm
    Precisão do passo do furo: ≤ 0,4 mm
  • Precisão da conformação da peça
    Precisão do perfil: ≤ 0,4 mm
    Taxa de afinamento: ＜ 15%
Corte a laser

Corte a laser

  • O controle de canal duplo permite o processamento a laser contínuo 24 horas por dia
  • Precisão de posicionamento repetitivo de cada eixo: ±0,02 mm
  • Velocidade máxima de funcionamento de cada eixo: 120 m/min
  • Aceleração máxima de cada eixo: 1G
  • Controle servo completo de 16 eixos, com articulação sincronizada de 6 eixos durante o processamento a laser
  • Suporta simulação de movimento de usinagem online e offline
  • Alta resposta, alta eficiência e capacidade de processamento a laser de alta potência