O cronograma de desenvolvimento varia de acordo com a complexidade do produto e os requisitos técnicos. Em geral, um ciclo padrão de desenvolvimento de projeto varia de 3 a 5 meses, abrangendo todo o processo, desde o projeto conceitual e o desenvolvimento de ferramentas até a validação e a preparação para a produção em massa.

Oferecemos capacidade de projeto colaborativo em todo o processo, abrangendo otimização estrutural, simulação de processos e integração de equipamentos. Nossa equipe de engenharia utiliza modelagem CAD 3D, análise de elementos finitos CAE, simulação visual VC e comissionamento virtual VR para criar um fluxo de trabalho de P&D totalmente digital que abrange todas as etapas, desde a validação do conceito até a produção em massa.
Por exemplo, no desenvolvimento de tubos de chassi leves para um cliente de veículos de novas energias, a simulação CAE permitiu a distribuição otimizada de materiais, reduzindo o peso dos componentes em aproximadamente 20% e mantendo os padrões de segurança contra colisões. Além disso, nossos equipamentos de produção desenvolvidos de forma independente, como sistemas de hidroformação, podem ser personalizados para atender aos requisitos específicos de conformação e precisão do cliente.

Aplicamos um ecossistema digital avançado em design, fabricação e gerenciamento:

• Design e simulação
  SolidWorks, UG (modelagem 3D), ANSYS (análise estrutural), AutoForm (simulação de conformação)
• Fabricação e programação
  FASTSUITE (programação offline de corte a laser de 6 eixos), HyperMill (programação de usinagem de 5 eixos)
• Gerenciamento da produção
  SAP ERP, MES Sistema de execução de fabricação, PDM Gerenciamento de dados do produto
• Fábrica digital e conectividade industrial
  Baseado em 5G + IoT industrial, com suporte de sistemas SCADA para monitoramento em tempo real e otimização de OEE.

Concluímos de forma independente o projeto e a fabricação de ferramentas por meio de nosso centro de P&D dedicado a ferramentas e instalações de usinagem de precisão. Utilizando plataformas avançadas de projeto de ferramentas, como UG NX Mold Wizard e ligas de aço de alta resistência, alcançamos longa vida útil e qualidade de conformação estável.
Os destaques de desempenho das ferramentas incluem:

• Vida útil das ferramentas de até 150 toneladas
• Produção de matriz única superior a 80 ciclos
• Taxa de rendimento final acima de 70%
• Precisão de usinagem controlada dentro de ±0,01 mm

Com o apoio de centros de usinagem de 5 eixos, equipamentos EDM, sistemas de metrologia de alta precisão (incluindo CMM) e ferramentas de hidroformação desenvolvidas de forma independente, oferecemos capacidade de conformação confiável, reduzindo os processos de soldagem e melhorando a eficiência.

Nossas capacidades tecnológicas são apoiadas por 97 patentes concedidas, incluindo 43 patentes de invenção, abrangendo hidroformação, corte a laser e outros processos essenciais.

• Competitividade de custos
  As linhas de produção integradas desenvolvidas de forma independente custam aproximadamente um terço dos sistemas importados, enquanto a produção em grande escala (capacidade anual superior a 10 milhões de peças) reduz ainda mais o custo marginal de fabricação.
• Fabricação ecológica
  As tecnologias de redução de soldagem alcançam uma redução anual de aproximadamente 20 milhões de metros no comprimento da soldagem, enquanto os sistemas de energia fotovoltaica distribuídos economizam cerca de 3 milhões de kWh de eletricidade por ano, apoiando a fabricação com baixas emissões de carbono.
• Resposta rápida
  A linha de produção de fluxo contínuo combinada com gerenciamento digital reduz os ciclos de entrega em aproximadamente 30% em comparação com as médias do setor.
• Reconhecimento do cliente
  Parcerias de longo prazo com grandes OEMs, incluindo BYD, Volkswagen e NIO. A participação no mercado de componentes de chassis hidroformados ficou em primeiro lugar globalmente em 2024 (16,2%).

Em 2024, a Motorbacs mantém uma capacidade de produção anual de 10 milhões de peças, abrangendo componentes de chassis hidroformados, bem como produtos essenciais de tubulação de motor. O layout de produção inclui mais de 40 linhas automatizadas nas bases de Ningbo e Anhui:

• Fábrica de Jiangbei Cicheng: capacidade anual de 3 milhões de conjuntos de componentes de chassis para veículos
• Fábrica de Chaohu: capacidade de produção diária de 15.000 componentes

Até 2025, a capacidade total deverá ultrapassar 20 milhões de unidades, apoiando nosso objetivo de nos tornarmos uma empresa de referência em tecnologia de chassis leves em todo o mundo.

Estabelecemos um sistema de gestão de qualidade de ciclo de vida completo, abrangendo inspeção de materiais, monitoramento de processos e verificação de produtos acabados.

• Certificações: IATF 16949:2016, ISO 14001 e outras certificações internacionais de sistemas.
• Equipamentos de inspeção: braços de medição 3D, espectrômetros, sistemas de teste de névoa salina e várias plataformas de inspeção de precisão permitem o monitoramento 100% da composição dos materiais, precisão dimensional e desempenho contra corrosão.
• Controle de processo: a inspeção visual por IA e a medição a laser online garantem uma qualidade estável com um objetivo de zero defeitos (minimização de PPM).
• Melhoria contínua: as metodologias de manufatura enxuta e Seis Sigma apoiam a otimização contínua. Nosso rendimento de produto aumentou para 99,8% nos últimos anos.